¿Cuáles son las causas de las pérdidas de producción en la fabricación?

Las pérdidas de producción pueden afectar a pequeñas y grandes empresas, y generalmente resultan de problemas inesperados que surgen durante lo que debería ser un proceso de fabricación de rutina. El tiempo se agrega al proceso, o la cantidad de elementos producidos no alcanza los objetivos, debido a problemas relacionados con el mal funcionamiento de la maquinaria, la escasez de suministros, el error humano, el clima y otros problemas que las empresas tienen diferentes capacidades de control. Sin embargo, se pueden tomar medidas para minimizar las pérdidas, junto con su impacto financiero, a través de una planificación adecuada.

Problemas de tiempo de inactividad

El fabricante de productos de automatización Vorne Industries, que mantiene una cartilla en línea reconocida por la industria sobre la eficiencia de los equipos de fabricación, señala que los costosos tiempos de inactividad pueden ser causados ​​por fallas en la maquinaria, escasez de materiales y problemas relacionados con las configuraciones y los ajustes necesarios de los equipos durante el proceso de producción. . La producción se detiene debido a que el equipo falla debido a que no se lo reparó o reparó adecuadamente, y para reiniciarlo es posible que sea necesario llamar a técnicos de servicio o que el equipo necesite el tiempo necesario para calentarse.

Problemas de velocidad

La velocidad de procesamiento puede verse obstaculizada por paradas breves, a veces frecuentes, que desvían el flujo general de producción. Esto incluye errores de alimentación, atascos de componentes y contratiempos que se producen cuando, por ejemplo, un elemento se cae o se posiciona de otra manera para bloquear un sensor de llave o un punto de acceso de entrega. Vorne señala que estas paradas suelen durar menos de cinco minutos y no requieren personal de mantenimiento, pero pueden sumarse en términos de pérdida de tiempo de producción.

Rechazos de producción

Debido a un mal funcionamiento del equipo o un error de procesamiento, grandes cantidades de producto pueden resultar por debajo de los estándares aceptados y deben rechazarse. Esto puede suceder cuando la maquinaria no se ha configurado o calentado correctamente antes de que el procesamiento comience. Los contratiempos también pueden ocurrir debido a un error humano al ensamblar ciertos componentes a mano. Los rechazos pueden necesitar ser desechados, desechados o reciclados. El seguimiento de cuándo se producen los rechazos, por ejemplo, durante un determinado turno de trabajo o ejecución de producción, puede ayudar a identificar los patrones que están causando los problemas y frenar incidentes similares en el futuro.

Medidas de prevención

El seguimiento de los programas de mantenimiento, los tiempos de configuración de la maquinaria y otros elementos de producción pueden evitar problemas. Los estándares factibles se remontan a los días de las primeras líneas de ensamblaje de automóviles de Henry Ford a principios del siglo 20, luego perfeccionadas por los fabricantes de automóviles japoneses. El proceso de fabricación "magra" muy emulado de Toyota Motor Corp. tiene como objetivo eliminar por completo el desperdicio. Cuando surge un problema, el equipo se detiene inmediatamente, impidiendo que se produzcan productos defectuosos. Toyota también implementa un concepto "justo a tiempo", en el que cada etapa del proceso produce solo lo que se necesita en la siguiente etapa, en un flujo continuo.